MOTOR Plus-Online.com - Asyik, berkunjung ke pabrik aki Massiv, jalan-jalan sambil tambah ilmu cara bikin aki nih bro!
MOTOR Plus mendapat undangan untuk berkunjung ke pabrik aki Massiv di Cilincing, Jakarta Utara.
Massiv sendiri adalah produk dalam negeri, berkualitas internasional dan bukan sekadar slogan.
Massiv menegaskan hal tersebut saat Halal Bi Halal & Factory Trip Massiv 2022 (19/05/2022) mengundang sederet media otomotif nasional.
“Selain Halal Bi Halal dengan rekan media, kami juga mengajak langsung ke pabrik Massiv dan kolega di kawasan industri Cakung Cilincing, Jakarta Utara. Mereka bisa menyaksikan langsung produksi Massiv mulai dari raw material, processing hingga packing di factory trip Massiv 2022 ini,” tukas Satriawan Agung Prabowo atau lebih akrab disapa Tumenggung, Pilot Project Massiv di Jakarta.
Massiv menjadi salah satu produk kebanggaan bangsa, sebagian besar kandungan lokal banyak digunakan dalam proses produksi Massiv.
Adapun produk turunannya yakni Massiv Amal, XP dan Thunder (Maintenance Free) di pasar Indonesia.
Mulai dari Riset & Development (R&D) hingga pabrikasi Massiv dilakukan di di kawasan industri Cakung Cilincing, Jakarta.
Baca Juga: Pasang Alarm di Motor Injeksi Efeknya Bikin Aki Tekor? Nih Penjelasannya
PT Trimitra Baterai Prakarsa sebagai operator pabrikasi Massiv selama proses produksi berlangsung.
Sekadar informasi, pabrik aki ini sudah berdiri sejak Februari 1991 lalu yang dioperasikan oleh PT Gemala Baterai Kemudian, PT Trimitra Baterai Prakarsa dan Yuasa Baterai baru terwujud pada tahun 1997.
Sementara untuk produksi Massiv Amal untuk kendaran bermotor roda 2, pabrikasi berada di kawasan Tangerang.
Singkatnya untuk pabrik roda 2 di Tangerang dan roda 4 berada di kawasan industri Cilincing, Jakarta Utara.
Total kapasitas produksi pabrik ini mencapai 5 juta terpasang/tahun, komposisinya 65% untuk memenuhi kebutuhan dalam negeri dan 35% untuk ekspor.
Untuk pasar ekspor, sebagian besar diekspor ke Inggris & uni Eropa, Australia, Arab Saudi, Yaman Vietnam, Thailand, Kenya, Sudan, China, Taiwan, Argentina dan lainnya.
Pabrikan TBP di Cilincing, Jakarta Utara ini juga membuat beberapa tipe baterai yang secara konsisten menggunakan standar internasional.
Standar produksi tersebut antara lain Deutsches Institute fur Normung (DIN), Japanese Industrial Standards (JIS), Australia Standards (AS) dan lain-lain.
Baca Juga: Awas Kerak Putih yang Menempel di Aki Bisa Berbahaya Jika Didiamkan
Proses Pabrikan
Sederet raw material produksi aki menjadi hal pertama yang mesti dipersiapkan. Mulai dari batangan timah hingga material lainnya.
Rangkaian produksi meliputi proses Oxide(pembuatan serbuk timbal), Grid Casting(pembuatan grid), Lead Strip (pembuatan coil expanded), Mixing, Pasting & Expanded, Curing(pembuatan pasta dan pelekatan pasta pada grid/expanded), Formation(pembentukan dan pematangan plat), Assembly (perakitan komponen-komponen baterai), Wet Charging (charging baterai), Finishing (pemakaian asesoris).
“Kami melakukan proses produksi aki dengan mengadopsi standar internasional, Proses fully automatic (robotic) kami lakukan dalam memproduksi Massiv Thunder dalam proses pembuatan plat di production line, sementara untuk Massiv Amal dan XP dalam proses pembuatan plat menggunakan proses semi automatic, papar,” Heru Darmawan, Quality Assurance Department Head PT Trimitra Baterai Prakarsa.
Teknologi pembuatan plate dengan menggunakan Expanded memiliki beberapa keunggulan.
Antara lain, mempunyai struktur timah pada plat yang lebih kuat karena proses dilakukan dengan Cold Process (Expanded) sehingga menghilangkan potensi terjadinya kerusakan pada struktur plate.
Lalu ada penambahan special alloy pada plate expanded untuk meningkatkan ketahanan terhadap korosi pada suhu tinggi selama pemakaian.
Kemudian proses pembuatan lebih stabil karena proses yang Fully Automatic.
Teknologi bagian pole atau terminalnya di lakukan improvement dengan menggunakan proses forged terminal.
Baca Juga: Meski Dibanderol Cukup Mahal, Kok Motor Listrik Enggak Punya Aki?
Bila sebelumnya, bagian terminalnya agak kasar pada permukaannya, maka kini menjadi lebih halus, strukturnya lebih padat dan rapat, desain ulir dengan lock system, sehingga teknologi forged terminal ini mampu meningkatkan ketahanan terhadap arus yang berlebih saat pemakaian dan mencegah terjadinya oksidasi pada terminal.
Selain itu, TBP mengembangkan pabrikan secara otomatis dalam memproduksi Massiv Thunder (MF).
Mesin-mesin robotik sudah dilibatkan dalam produksi, mulai proses awal hingga proses finishing sudah dikerjakan secara detail dan presisi.
Selanjutnya, sambungan antar sel lebih kuat.Proses pembuatan sambungan antar cell (konektor) menggunakan mesin otomatis (automatic small part casting).
Langkah ini diyakini akan membuat proses lebih stabil sehingga konektor menjadi lebih kuat dan tahan lama.
Alhasil, line-up Massiv mulai dari Amal, XP dan Thunder menjadi pilihan masyarakat Indonesia.
| Penulis | : | Yuka Samudera |
| Editor | : | Ahmad Ridho |
KOMENTAR